국내 자동차부품 제조사

스마트 공장 구축 사례

"자동차 안전과 직결되는 고부가가치 제품들에 대한 생산 진행 시의 투입 자재, 설비 가동정보, 설비고장 정보, 작업 인력에 대한 상세한 LOT 추적은 물론 자재 입고 시의 협력사 출하 품질 정보, 수입검사 시의 검사정보까지 통합 관리를 통해 제품의 품질 경쟁력을 향상 시킬 수 있었습니다."

국내 자동차부품 제조사
Challenge

A 국내 자동차부품 제조사는 고객 다변화가 필요하였고, 유럽 및 미국 자동차 메이커들은 제품의 품질을 보증하기 위해서 부품 공급기업들에 국제 품질경영시스템 기준인 IATF 16949 인증을 취득할 것을 납품 계약 시 요구하고 있습니다

IATF 16949 인증은 회사 전반적인 프로세스에 대한 것을 다루고 있으나, 제품생산에 필요한 자재, 설비, 인력에 대한 상세한 LOT 추적성 제공은 자동차 메이커에서 필수적으로 요청하는 추세이므로, 관련 정보 수집 및 지원 시스템인 스마트공장 도입이 필수적으로 요구되고 있었습니다.

또한, 스마트공장 구축 및 적용에 대해서 노동조합의 동의를 이끌어 내야 나중에 문제가 없으므로, 근로자 감시 관련 기능은 배제하여야 하며 현장 근로자의 작업 공수 증가는 최소화하고, 작업자 화면의 편의성은 반드시 확보해야 하는 요구가 있었습니다.

Solution

A 국내 자동차부품 제조사는 경영진/관리자/사용자 총 3개 계층에게 정보와 솔루션을 제공할 수 있는 시스템이 필요하였으며
이를 위해 1) 자동차용 모터 생산라인을 대상으로 전체 현장 라인에 대한 설비 정보를 수집할 수 있는 인프라 환경을 구축하여 전체 라인에 대한 설비정보를 실시간으로 수집하고 2) 이를 바탕으로 생산/품질/설비 관리 및 운영에 대한 스마트 제조 운영 체계를 구축하였습니다.

ㆍ다양한 설비 소스로부터의 I/F 표준화를 통해, 향후 라인 추가, 설비 변경 시 유연한 확장성 제공
ㆍERP 기준정보를 기반으로 ERP에서 생산계획 및 자재 입고 예정 정보와 자재 입고 시의 협력사 출하 품질 정보 그리고 생산실적과 출하 실적까지 주변 시스템과
유기적인 I/F 표준화 구현
ㆍ수입검사 → 공정검사 → 출하 검사 연계와 사용자 편의성을 높이고 각종 체크시트를 시스템에 반영
ㆍ종합 Dashboard 및 각종 KPI Report 등 현장 및 경영진의 가시성 확보

다양한 설비 Source로 부터의 I/F 표준화를 통해, 향후 라인추가, 설비 변경시 유연한 확장성 제공 ERP 기준정보를 기반으로 ERP에서 생산계획 및 자재입고 예정정보와 자재입고시의 협력사 출하품질정보 그리고 생산실적과 출하실적까지 주변시스템과 유기적인 I/F 표준화 구현 수입검사 공정검사 출하검사 연계와 사용자 편의성을 높이고 각종 체크 시트를 시스템에 반영 종합Dashboard 및 각종 KPI Report등 현장 및 경영진의 가시성 확보

Benefit

A 자동차 부품제조사는 스마트공장 구축을 통해 제조지표, 현장 모니터링, 품질검사관리 (수입, 공정, 출하, 부적합 품), 창고관리 (자재, 제품), 공정관리 (투입, 생산실적, 수작업 생산문서), Lot 계통도(추적), 품질분석 (SPC), 설비관리 등 제조전반에 걸친 프로세스 정비 및 시스템화를 전국 공장 30여 개 라인에 대해서 적용하여, 업무 효율향상, 사용자 실수 방지 및 생산 진행정보 파악 / 추적에 대한 기반을 마련 하였습니다.

특히, 라인 가동/비가동 및 고장 정보를 실시간으로 모니터링 할 수 있고, 생산/자재/출하 현황을 한눈에 파악 할 수 있어 자재부족에 따른 생산지연 및 고객사 납기지연을 최소화하여, 생산성 향상 및 안정적 납품에 기여 하였습니다

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